Essa é a primeira postagem de uma série que mostrará passo-a-passo como fazer uma fuselagem em fibra de vidro.
O modelo que farei é um motoplanador que chamei de Jaburú, projetado por mim. Eu fiz uma primeira versão em madeira e ficou muito bom.
O Jaburú terá a asa aparafusada à fuselagem. Terá uma versão mais acrobática e rápida, com uma asa de 130cm, e outra versão para aproveitar bem o planeio, com asa de 200cm.
A fuselagem tem 1 metro de comprimento. Será um modelo bem leve e fácil de transportar.
O primeiro passo para fazer a fuselagem de fibra é criar um molde formado por duas metades. O molde será confeccionado com manta de fibra de vidro e resina de poliéster. Explicarei em outro post como ele é feito.
Para gerar o molde, é necessário fazer o plug, que nada mais é que uma peça igual a que será extraída do molde.
Existem várias formas de se fazer o plug. Já vi gente fazendo com isopor e depois cobrindo com resina epóxi e tecido de fibra de vidro. Confesso que fiz um primeiro plug desse jeito e não gostei do resultado. Então, fiz do jeito que eu já sabia, usando madeira balsa. O processo não é complicado, só exige muito tempo e paciência. Mas a qualidade fica muito boa.
Desenhei no CAD a vista lateral e superior da fuselagem. Então comecei a traçar as cavernas ao longo da fuselagem.
Tracei o eixo longitudinal do avião e fiz a marcação nas cavernas. Imprimi numa impressora comum, recortei e colei na madeira. Daí foi só cortar com o estilete e dar o formato com lixa.
A parte principal nesse trabalho é conseguir o alinhamento. Peguei um tubo de aço de 18mm de diâmetro, desses usados para trilho de cortinas. Cortei no tamanho correto e furei as cavernas fazendo com que elas se encaixassem no tubo de forma bem justa. Colei as cavernas no tubo na posição correta e daí comecei a cobrir com tiras de madeira, de cerca de 5mm de largura. Esse processo é o mesmo usado em barcos e é chamado strip planking.
Lixei tudo durante horas para deixar no formato que eu queria. Para dar resistência ao plug, apliquei uma camada de tecido de fibra de vidro de 75g/m2 com resina de poliéster. Depois de bem seco, um dia depois, lixei tudo de novo e daí comecei o processo de acabamento.
Essa é a fase que exige mais paciência, pois você tem que aplicar fundo com a pistola, lixar, passar massa rápida nas imperfeições, lixar, mais fundo, etc. Até que se consiga um acabamento perfeito.
Depois cortei um pedaço de cartolina, no formato que eu queria para o canopy. Tracei sobre o plug e cortei com o disco de corte da Dremel.
Ainda falta eu fazer a deriva de madeira e colar sobre o tubo. Depois dar o formato com massa e lixa e repetir o processo de acabamento até que não apareça mais a emenda. Deixei a deriva por último pois fica mais fácil para lixar, já que não se corre o risco de quebrá-la.
Farei isso nos próximos dias e depois atualizo aqui.
Algumas fotos do plug:
